地下鉱山や道路掘削用の削岩工具のイオン
削岩工具の需要
削岩ツールチェーンは、削岩システム全体の最後のリンクです。ドリルツールシステム全体には、シャンク、接続スリーブ、ドリルロッド、ドリルビットが含まれます。
掘削ツールシステム全体には、正確な処理技術と理想的な処理耐性が必要です。これにより、システム全体の品質と削岩性能が向上します。同様に、掘削リグ、削岩機、掘削システムを含むシステム全体は、特定の削岩条件と用途に合わせて適切に調整する必要があります。削岩工具システム全体は、次の要件を満たす必要があります。
1.高速掘削特性。
最新の油圧式削岩機は、削岩機に強力で比類のないパワーを提供します。ロックドリル
作業プロセス中、工具は強い圧縮応力、引張応力、ねじの摩耗、摩擦と熱にさらされ、
岩からの侵食。
2.穴あけ工具材料の要件と特性。
上記の複雑な状況では、削岩工具の材料は4つの特性を持っている必要があります。
（1）堅牢性。
エネルギー損失を最小限に抑え、理想的な穴あけの垂直性を実現するには、穴あけ工具の材料に優れた堅牢性が必要です。
合理的な掘削ツールのサイズ。
（2）疲労強度。掘削ツールシステムの作業プロセス中に、
速度が極端な圧縮応力と引張応力にさらされる場合、ドリルは非常に高い耐疲労性を備えている必要があります。
（3）高強度。高出力の削岩機で作業するには、掘削工具の破損の可能性を最小限に抑えるために、掘削工具システムの強度が非常に高い必要があります。
（4）高い耐摩耗性。削岩工具の場合、高い耐摩耗性によりねじ山が確保されます
より長い寿命を持っています。ドリルの合金部分は特に要求が厳しいです。削岩工具の上記の4つの特性は、正ではなく、負でもありません。
3.掘削特性。
ダウンホール岩石掘削の過程で、重要な掘削特性には主に次の側面が含まれます。
（1）穴あけ径。開口部の選択は、道路のサイズ、掘削リグの仕様、およびロックドリルの能力を包括的に考慮する必要があります。
速度、穴の深さ、発破方法、岩石の硬度。要約すると、アパーチャの選択は主に次のことを考慮する必要があります。
作業面の穴の数、必要な発破の数、掘削精度と砕石の粒子サイズ、道路のサポート
要件、ショットクリートの量の要件。
（2）穴の深さ。穴を設計して配置する前に、穴あけの深さを包括的に考慮する必要があります。掘削深さを達成する
また、削岩シフトの理想的なバランスとして、岩盤の状態、作業計画、シフトの配置を包括的に検討する必要があります。
道路の運用において、最も重要な目的の1つは、単一の道路の映像を最大化することです。
（3）穴の垂直性。同様に、ボアホールの垂直性に影響を与える多くの要因があります。より高い生産を達成する
力、掘削精度は掘削速度と同じくらい重要です。したがって、掘削の品質は1時間あたりの掘削に関連しています
穴の数も同様に重要です。ブラスト効率を高めるための理想的な垂直穴。掘削偏差
全体からのずれは、穴のずれ、穴の開きの悪さ、岩の状態によるずれによるものです。適切なドリルで最大限に活用できます
掘削中のたわみを最小限に抑えます。
4.スラグ排出。
効率的な穴あけ速度は、効果的なスラグ除去効果と切り離せないものであり、逆に、穴あけ工具の寿命を縮め、加速します。
削岩機の損耗により、掘削速度と掘削精度が低下します。要するに、効果的なスラグ除去が達成できない場合、
この操作の経済性は大幅に低下します。
5.リーマ。
道路の掘削および発破作業では、通常、中央部に直径64〜127mmが使用されます。
切り欠き穴。実際の操作では、切断穴の精度を確保するために、最初に35〜45mmの小さな穴が開けられます。
ドリルツールの消費を減らします。主な目的は、より良い発破効果と有効な深さを達成するために、事前に発破拡張のためのスペースを確保することです。
